驅動鏈輪的結構特點以動力傳遞可靠性為重心，適配主動傳動需求。輪齒齒形需與鏈條完全匹配，齒距誤差≤0.03mm，齒頂做倒圓處理（圓角半徑 0.3-0.5mm），減少鏈條進入齒槽時的沖擊。輪轂長度比從動鏈輪長 20%-30%，與動力軸的配合長度增加，提升連接穩定性，部分驅動鏈輪采用空心軸結構，減輕重量的同時便于軸系布置。輪緣厚度根據傳遞扭矩確定（通常為模數的 5-8 倍），扭矩越大厚度越厚，確保輪緣剛性足以承受齒面反作用力。此外，鏈輪側面常設有散熱筋，通過旋轉氣流帶走嚙合產生的熱量，降低齒面溫度（控制在 80℃以下），避免高溫影響潤滑效果。?鏈輪輪轂與軸多為鍵連接，傳遞扭矩可靠。青島市汽車發動機鏈輪生產

驅動鏈輪的材料選擇需平衡強度、耐磨性和加工成本，根據傳遞功率和轉速確定。中速中載場景（如車間輸送機）常用 40Cr 合金結構鋼，調質處理后硬度 HBS220-250，齒面高頻淬火至 HRC45-50，成本適中且性能可靠。高速輕載場景（如摩托車）采用 20CrMnTi 滲碳鋼，滲碳層厚度 0.8-1.2mm，齒面硬度 HRC58-62，抗磨損和抗疲勞性能優異，適合轉速 1000-3000r/min 的傳動。低速重載場景（如礦山輸送機）可用 65Mn 彈簧鋼，整體淬火后硬度 HRC40-45，韌性好且價格低，能承受較大沖擊載荷。材料需通過扭矩測試（承受 1.2 倍額定扭矩無變形），確保動力傳遞安全。青島市汽車發動機鏈輪生產鏈輪安裝時需校準垂直度，端面跳動≤0.05mm。

B 型鏈輪的規格參數需嚴格遵循鏈條標準，重心參數包括節距、齒數、滾子直徑、齒頂圓直徑等。節距與配套鏈條一致，常見規格有 12.7mm（08B）、15.875mm（10B）、19.05mm（12B）等，需與鏈條滾子尺寸匹配（如 08B 鏈條滾子直徑為 7.94mm，對應 B 型鏈輪齒槽底部直徑需適配）。齒數范圍通常為 9~120 齒，小齒數（9~17 齒）適用于增速傳動，大齒數（50~120 齒）適合減速場景，且齒數需優先選擇奇數，以避免鏈條與鏈輪齒的周期性重合磨損。齒頂圓直徑計算公式為：da = p×(0.54 + cot (π/z))，其中 p 為節距，z 為齒數，計算精度需控制在 ±0.1mm 以內。此外，輪轂孔徑需與軸徑配合（通常為 H7/js6 過渡配合），鍵槽按 GB/T 1095 標準設計，寬度公差為 h9，確保動力傳遞穩定。

曲軸鏈輪的傳動特性需滿足發動機配氣正時的嚴格要求，重心是保證傳動比穩定和相位精細。傳動比固定（通常 1:2），通過齒數比確保凸輪軸轉速與曲軸匹配，誤差需控制在 ±0.5% 以內，否則會導致氣門早開或晚關，影響發動機動力和油耗。嚙合過程需高度平穩，因發動機轉速變化頻繁，鏈輪齒面采用修緣設計（齒頂和齒根處微量修磨 0.02-0.05mm），減少鏈條進入和脫離齒槽時的沖擊，降低傳動噪聲（通常控制在 75 分貝以下）。傳遞扭矩較小（一般 5-15N?m），但需承受鏈條張緊力產生的徑向載荷（約 200-500N），因此輪轂與曲軸的連接強度需重點保證。鏈輪傳動無需復雜張緊裝置，維護成本低。

正時鏈輪是發動機正時系統的重心部件，用于驅動凸輪軸、平衡軸等關鍵部件，通過與正時鏈條嚙合保證配氣機構與曲軸的相位同步。其分為曲軸正時鏈輪和凸輪軸正時鏈輪，兩者通過齒數比（通常曲軸鏈輪齒數為凸輪軸的 1/2）確保四沖程發動機 “曲軸轉 2 圈、凸輪軸轉 1 圈” 的配氣節奏。鏈輪邊緣設有正時標記（如凹點、刻線），安裝時需與鏈條、缸體標記對齊，相位誤差需控制在 ±1° 曲軸轉角內，否則會導致氣門與活塞干涉。與正時皮帶輪相比，正時鏈輪傳動效率更高（約 97%）、壽命更長，但制造成本高 30% 左右，是高性能發動機的主流選擇。鏈輪齒頂修緣可減少鏈條沖擊，降低噪聲。青島市汽車發動機鏈輪生產

鏈輪在機器人行走機構中，帶動履帶運動。青島市汽車發動機鏈輪生產

礦用鏈輪的耐磨設計是延長壽命的關鍵，需從齒形、表面處理等多方面優化。齒面采用 “凸齒” 設計，齒頂寬度比普通鏈輪增加 10%-15%，接觸面積更大，分散磨損；齒槽底部設置排屑槽（寬 2-3mm、深 1-2mm），便于粉塵排出，減少磨粒在齒槽內堆積。表面處理除滲碳淬火外，部分鏈輪會進行噴焊處理，在齒面形成 1-2mm 厚的耐磨合金層（如鎳基合金），硬度達 HRC60-65，抗磨粒磨損性能明顯提升。齒根過渡圓角半徑比普通鏈輪大 20%，降低應力集中，同時采用齒面珩磨工藝，粗糙度控制在 Ra0.8-1.6μm，減少摩擦系數。這些設計能使鏈輪壽命延長至 3000-5000 小時（普通鏈輪約 2000 小時）。青島市汽車發動機鏈輪生產