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連續生產不“停擺”！提升塑料產線穩定性的關鍵一步
對于需要長周期、強度高運行的塑料加工設備，如何在關鍵部件上實現突破？行業內逐漸形成共識：從機筒這一部件入手，采用雙金屬復合結構搭配高性能合金內襯，是提升設備耐用性的有效途徑。
雙金屬機筒采用基體與內襯復合制造工藝。基體保證結構強度和剛性，內襯層直接接觸物料，承擔耐磨、耐腐蝕及導熱等功能。這種設計同時滿足了整體力學性能和工作表面的特殊要求。
湖南博厚新材料推出的Fe101合金粉末，正是為這種強度生產場景研發的內襯材料。使用該材料制備的雙金屬機筒具有以下特點：
1、耐磨性提升：在長期運行中能保持機筒內徑尺寸穩定，減少因磨損導致的間隙變化，延長連續生產周期
2、導熱性能優化：合金層結構均勻致密，有利于熱量傳遞，促進熔體溫度分布均勻，提升塑化質量
3、抗疲勞能力增強：能夠更好地承受連續生產中的溫度循環與機械應力，延緩性能衰退
從生產線實際運行角度看，采用Fe101合金粉末內襯的雙金屬機筒，能為企業帶來多重效益：
1. 提高設備綜合利用率：更優的耐磨特性延長了機筒使用壽命，減少維修和更換導致的停機時間，有助于提高整體設備效率（OEE）
2. 穩定生產工藝參數：機筒內徑的穩定性有助于保持擠出或注塑過程的容積效率，從而確保物料塑化均勻和產品質量一致
3. 優化長期運行成本：雖然初期投入可能增加，但從全生命周期來看，更長的更換周期、更少的停機損失以及相對穩定的能耗表現，使總體成本更具優勢
這類方案特別適合對設備連續運行要求較高的生產場合：
1、大型薄膜、片材、管材擠出生產線
2、高產率注塑成型設備
3、其他需要長時間不間斷運行的塑料加工產線
在通用塑料的規模化連續生產中，生產線穩定與高效是企業核心競爭力的重要體現。通過材料升級與結構優化，有針對性地提升關鍵易損部件的耐久性，是從工藝與設備層面支持生產連續性、實現提質增效的有效路徑。
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