表面粗糙度：超精密級Ra≤0.4μm，需結合磁研磨工藝實現沖壓速度：連續沖壓模式下可達600-800次/分鐘尺寸檢測采用三坐標測量儀，平面度誤差≤0.1mm/m2毛刺高度檢測標準：普通級≤0.1mm，精密級≤0.05mm，超精密級≤0.02mm2024年發明的多工位打磨系統可同時處理6-8組不同直徑工件，定位精度達到0.01毫米 [1]固定裝置采用環形凹槽配合氣囊夾緊機構，兼容直徑50-200mm工件 [1]可更換式倒T型打磨板配備金剛石涂層，單次處理可降低表面粗糙度兩個等級 [結合強力齒圈壓板與反頂壓力，實現幾乎無撕裂帶、高精度垂直斷面的精密沖裁，用于高表面質量要求零件。相城區定制精密金屬沖壓件應用

精密金屬沖壓件是指通過沖壓工藝加工而成的高精度金屬零部件。這種工藝通常涉及將金屬材料（如鋼、鋁、銅等）放置在沖壓機中，通過模具的作用，在高壓力下將金屬材料沖壓成所需的形狀和尺寸。精密金屬沖壓件廣泛應用于多個行業，包括電子、汽車、航空航天、醫療設備等。其主要優點包括：高精度：沖壓工藝能夠實現高精度的尺寸和形狀，滿足嚴格的公差要求。高效率：大批量生產時，沖壓工藝的生產效率較高，能夠快速制造出大量零件。吳中區貿易精密金屬沖壓件價目表材料利用率高：沖壓過程中，材料的浪費相對較少，能夠有效利用原材料。

彎曲高度圖13 彎邊高度與工藝槽彎曲件的直邊高度不宜過小。直邊高度過小時會影響彎曲件成形后的精度，一般需加大彎邊高度，待彎曲成形后再加工至規定尺寸，或者在彎曲變形區制成淺槽再彎曲成形，見圖13。 [2]孔邊距圖14孔邊距沖孔后彎曲，孔的位置應處于彎曲變形區外，否則彎曲時孔會產生變形。孔壁至彎邊的**小距離見圖14。 [2]工藝切口(槽)可防止彎件成形時發生局部畸變。 [2]形狀彎曲件的形狀比較對稱時，左右彎曲半徑應一致，可減小彎曲成形時坯料在模具內的錯移。為使坯料在模具內定位準確，可增設工藝定位孔。

縮口/擴口：針對管材或預制空心件端口，施加徑向壓力使其直徑減小或增大，實現連接或裝配功能。校形/整形：對已成型的零件進行輕微精壓，以消除前期變形產生的回彈或微小誤差，確保**終尺寸與形狀的高精度。精沖：結合強力齒圈壓板與反頂壓力，實現幾乎無撕裂帶、高精度垂直斷面的精密沖裁，用于高表面質量要求零件。連續模沖壓：在一副模具內集成多個分離與成形工位，通過材料間歇性步進，在壓力機單次行程中完成多道工序，實現復雜零件的高效、自動化生產。材料準備：選擇合適的金屬材料，通常是薄板材料，如鋼板、不銹鋼、鋁合金等。

圓角半徑圖15拉伸件圓角半徑過小時工件不易成形。幾類常見拉伸件的圓角半徑見圖15。形狀拉伸件的凸緣寬度應盡量一致，應盡量避免曲面空心零件的尖底形狀，特別是深度較大時，其工藝性更差。對半敞開的空心件應設計成對稱的拉伸件，然后剖切成形。尺寸標注要求拉伸件不允許同時標注內、外形尺寸，不允許標注底部外半徑，因為在拉伸過程中零件的底部圓角區和直壁部分材料的厚度會發生變化。階梯形拉伸件的高度尺寸應以底部為基準，工藝上易于保證尺寸要求。內孔翻邊一般只標注內孔尺寸。多樣性：可以加工各種形狀和尺寸的金屬件，滿足不同的設計需求。相城區定制精密金屬沖壓件應用

沖壓工藝通常包括沖裁、彎曲、拉深、成形等步驟，能夠高效地生產出形狀復雜、尺寸精確的金屬零件。相城區定制精密金屬沖壓件應用

（1）簡單沖模 簡單沖模是在沖床的一次沖程中只完成一個工序的沖模。工作時條料在凹模上沿兩個導板9之間送進，碰到定位銷10為止。凸模向下沖壓時，沖下的零件(或廢料)進入凹模孔，而條料則夾住凸模并隨凸模一起回程向上運動。條料碰到卸料板8時(固定在凹模上)被推下，這樣，條料繼續在導板間送進。重復上述動作，沖下第二個零件。(2) 連續沖模 沖床的一次沖程中，在模具不同部位上同時完成數道沖壓工序的模具，稱為連續模。工作時定位銷2對準預先沖出的定位孔，上模向下運動，凸模1進行落料，凸模4進行沖孔。當上模回程時，卸料板6從凸模上推下廢料。這時再將坯料7向前送進，執行第二次沖裁。如此循環進行，每次送進距離由擋料銷控制。相城區定制精密金屬沖壓件應用

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