它們就難以給出完善的解決手段：1、出現用戶產品投訴的時候，能否根據產品文字號碼追溯這批產品的所有生產過程信息？能否立即查明它的：原料供應商、操作機臺、操作人員、經過的工序、生產時間日期和關鍵的工藝參數？2、同一條生產線需要混合組裝多種型號產品的時候，能否自動校驗和操作提示以防止工人部件裝配錯誤、產品生產流程錯誤、產品混裝和貨品交接錯誤？3、過去12小時之內生產線上出現較多的5種產品缺陷是什么？次品數量各是多少？4、倉庫以及前工序、中工序、后工序線上的每種產品數量各是多少？要分別供應給哪些供應商？何時能夠及時交貨？5、生產線和加工設備有多少時間在生產，多少時間在停轉和空轉？影響設備生產潛能的主要原因是：設備故障？調度失誤？材料供應不及時？工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？6、能否對產品的質量檢測數據自動進行統計和分析，精確區分產品質量的隨機波動與異常波動，將質量隱患消滅于萌芽之中？7、能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷代碼？MES的定位，是處于計劃層和現場自動化系統之間的執行層，主要負責車間生產管理和調度執行。貼合滁州中小企業需求，安徽時宇科技 MES 系統支持智能報工，自動核算工時，提升數據準確率。鳳陽標準化MES系統施工流程

    汽車零部件的制造與整車制造存在較大不同。在整車制造過程中，裝配是較復雜的環節，需要與上下游的多個系統如PLM、ERP、WMS等做集成，在生產線上則是設備、物料等圍繞著工人干活。而在零部件制造過程中，裝配所占的比重較小，而機加等前端制造更為重要。本文以機加、注塑、光學檢測為例，介紹數字化制造在零部件制造中的應用。一、機加普通消費者一般只接觸整車廠商，但其實在一臺汽車中，技術含量較高的是發動機；而在發動機的制造過程中，較難的分別是鑄造和機加。機加指的是通過機床，將鑄造好的毛坯加工成精度和質量符合要求的產品。下圖以數字化制造為視角，顯示了MES和CNC機床的關系：我們可以看到，CNC的兩大控制關鍵是：操作系統和PLC。由于加工的過程是以作業指令的形式執行的，而對一個產品的完整指令定義就形成了一個控制文件，這個文件包含：機臺的位移，**的編號、位移、旋轉角度，子程序，跳轉邏輯，注釋等。通常控制文件是CAM系統生成的文本文件。在一個大型的工廠，通常會有多臺機床形成一個機組，使用同型號的設備，加工同型號的產品。為了方便控制文件的管理和版本控制，我們可以將標準的控制文件存儲在服務器上，然后下發給機床操作系統。天長什么是MES系統設計方案適配滁州動力電池產線，時宇 MES 零停機安裝，兼容主流設備協議，駐場調試快速上線無生產中斷。

    及時發現因能力不足、提前期不夠等因素引起的任務拖延及可能出現的生產問題。將工序計劃按優先級進行派工排產。（2）報警與電子看板技術的應用。通過系統預警提高生產管理人員對關鍵資源、關鍵設備的關注度。通過對電子看板技術的應用，便于車間生產過程中物料的管理與追蹤，實現車間物料管理和在制品信息、任務狀態信息等數據自動采集。（3）靈活性查詢和定制報表的應用。系統支持利用圖號、批號、名稱、任務開始時間、結束時間等條件的單獨查詢及多條件的組合查詢和模糊查詢。根據生產管理要求生成各種統計、分析和報表，便于相關人員及時獲取所需的信息。MES系統功能組成（1）車間作業管理。車間級作業管理要解決零件作業計劃制訂問題及生產任務在車間具體實施問題,實現任務動態分配、資源日歷管理、人力資源安排與管理、現場施工其它輔助資源管理，以及車間物料暫存、周轉、序號管理。（2）計劃編制及調整。系統將生產部門安排的多種任務賦予不同的優先級，根據月度生產計劃，考慮車間當前在制品狀態，確定當月投料零件品種、數量及詳細交付計劃，并根據物料生產提前期排出料投產日期和交貨日期，根據工藝計劃確定物料加工路線，進行有限能力排產。。

    可以用從PLC直接讀取機床加工日志文件的形式，采集各種所需的機床數據及其機床參數。然后再通過PLC的以太網絡接口轉換信息給數據庫。PLC采集方式。利用PLC直接采集機床的I/O點，然后將信息傳遞給數據庫。這種方法信息集成的內容非常有限。RFID采集方式。利用射頻自動識別技術(RFlD)采集手工實驗數據、計量數據、物料批次數據等。手工方式。操作員或編程員在控制面板上，輸入特定的觸發程序，經DNC服務器的自動翻譯，就可得到機床端的任意信息，從而實現機床的監控。手持終端方式。利用特用的手持終端，根據機床運行以及生產的狀態利用該終端輸入信息，并通過以太網絡傳遞給數據庫，該種方式可以用在沒有數控系統的老舊的設備上。條碼掃描方式。將常用的信息（操作員，產品種類，設備起停等）打印在信息卡上，現場的操作工需要輸入信息時候，利用條碼掃描器就可以直接讀取。安徽時宇科技賦能滁州制造業，MES 系統打通生產數據，訂單進度與設備狀態實時可視，告別 “黑箱工廠”。

    大家對于MES系統的基本功能，都是有所了解了。但是在筆者推進實施和深入行業的過程中，結合挖掘企業需求，發現MES系統的其他一些遞進功能。現在講它們寫下來。排名無先后。1.工時不準問題的解決作為車間信息化系統重要之一的基礎數據，工時不準會產生生產計劃制定依據不可靠、車間業務協調的時間基準等同于無的混亂局面。寄希望于一次將工時制定或整理準確，非常困難并且結果可能仍然不準確。可以通過MES對執行過程的記錄，通過規范和嚴格的實際報工反饋，運用統計平均的方法獲得真實或準真實的工時數據，逐步夯實基礎。有那么一絲MES系統是在自己“長大”或“自愈合”的味道。2.復雜分批周轉下精細管控問題的解決這個問題需要解釋一下的，訂單執行過程中涉及到整體分批、過程分批甚至后續的合批，以及工序內的自檢/互檢/專檢環節間的周轉，以及工序間的等數量或變批量的周轉等，都使得MES的復雜分批周轉管控非常困難，更加難以支持全息全過程追溯。解決方法很簡單，通過對訂單中每一件均進行批次為1的控制，通過其組合實現對各種分批、交接和周轉所謂批次的控制。有那么一絲以極端變化的高維從容應對各種中間狀態的低維的味道，或者可稱之為類似降維打擊的舉重若輕。看重駐場服務響應，時宇滁州團隊 72 小時到場，快速解決安裝調試與系統優化問題。天長MES系統設計協同

安徽時宇 MES 打通滁州制造供應鏈，聯動上下游實時協同，提升物料配送及時率與生產穩定性。鳳陽標準化MES系統施工流程

    零件、工序、設備、人員等所有和現場有關的數據首先通過DNC-MDC系統的整合，采集得到真正和現場生產有關的數據，通過多種集成手段對數據進行客戶化的分類匯總，較終反饋到MES中。在集成過程中，DNC-MDC系統將接收來自MES系統的生產任務。新的生產任務被識別時，首先在DNC-MDC系統內建立新的生產任務以及對應的零件信息和工序信息，然后以工單(工票)的形式被派發到現場，較后通過設備操作人員掃描工票上的條碼來實現數控程序調用、對任務的**，并實時把任務的進度反饋回MES(例如：工單實際開始、結束時間等數據)。實施難點NC程序錯綜多樣：主體生產模式是以車間加工人員為生產中心，技術開發部為輔，幾乎所有的NC程序的管理都是發生在車間現場。這就導致了在機床內部存貯有大量的NC程序。機床聯網項目所采用的管理方案是將現場設備內所有的NC程序通過DNC網絡統一歸檔至NC程序管理系統服務器進行有效管理。為此提出了三項管理措施：。2.將NC程序的標準命名，添加到程序內部的備注中，這樣當程序完成加工回傳到DNC服務器進行備份、統一管理時，DNC系統將自動以該備注的標準名進行保存。3.在完成前兩項措施的基礎上，逐步將現場數控設備內固化的NC程序進行備份、導出。鳳陽標準化MES系統施工流程

    深度洞察：智能化系統集成的發展趨勢精益制造驅動的集成需求從時宇科技在安徽銀禧科技全場景弱電工程中的實踐可以看出，現代制造業對智能化系統集成提出了更高要求。生產效率提升40%、單位時間產能提升15%的明顯成效，表明智能化系統集成已成為制造業數字化轉型的關鍵驅動力。醫療行業的特殊化需求在滁州揚子醫院8大智能系統的成功實施中，醫療數據傳輸速度提升80%，醫生接診時間縮短30%，患者出院結算時間縮短66%的成果，揭示了醫療行業對智能化系統集成在實時性、穩定性方面的特殊需求。機房設備零故障運行、醫療數據安全無泄露的保障水平，為行業樹立了新的標準。信息化的升級路徑南譙區電子外網升級改造項目的成功經驗顯示，網絡故障率從每月3-4次降至0次，數據傳輸響應時間從500ms縮短至80ms，運維成本降低35%，為信息化升級提供了可復制的解決路徑。