航實陶瓷對半導體設備用精密陶瓷結構件的定制化服務不斷深化。針對不同型號的半導體光刻機，公司可根據設備制造商提供的詳細參數要求，定制開發出專屬使用的陶瓷導軌、陶瓷滑塊等部件。這些定制化部件采用特殊的陶瓷材料配方，具備超高的耐磨性和精度保持性，能夠滿足光刻機長期高精度運行的需求。在定制過程中，技術團隊與設備制造商保持密切溝通，及時調整設計方案，確保部件與設備的完美適配。這種深化的定制化服務，為半導體設備制造商提供了更專業、更精確的陶瓷結構件解決方案。航實陶瓷的羥基磷灰石涂層通過等離子噴涂制備，厚度 50-200μm 可控，與陶瓷基體結合力達 50MPa 以上。濟南柱塞陶瓷板

航實陶瓷的發展，對宜興陶瓷產業起到了積極的帶動作用。公司通過與當地陶瓷原料供應商建立長期合作關系，帶動了宜興陶瓷原料產業的規模化發展，同時也促進了原料供應商對原料品質的提升。在技術交流方面，航實陶瓷經常與當地其他陶瓷企業分享先進的生產工藝和管理經驗，組織技術培訓和交流活動，提升了宜興陶瓷產業整體的技術水平。此外，公司的市場拓展也為宜興陶瓷產業帶來了更多的市場機會，吸引了更多上下游企業入駐宜興，完善了當地陶瓷產業的產業鏈布局。汕尾柱塞陶瓷塊航實陶瓷開發的陶瓷表面羥基磷灰石涂層技術，使氧化鋯陶瓷牙冠與骨組織結合強度提升 60%。

為滿足光伏產業中單晶爐大型化的趨勢，航實陶瓷對碳化硅陶瓷坩堝進行尺寸拓展，成功開發出直徑 1.6 米的大型碳化硅陶瓷坩堝，比傳統 1.2 米坩堝的裝料量提升 60%，可適配新一代大型單晶爐設備。在尺寸拓展過程中，公司解決了大型坩堝成型時的應力分布不均問題，通過優化模具設計與成型壓力參數，使坩堝坯體的密度誤差控制在 2% 以內，燒結后無開裂、變形現象。某光伏企業使用該大型坩堝后，單爐單晶硅棒的產量提升 50%，單位能耗降低 25%，有效降低了生產成本。此外，大型坩堝的使用壽命與傳統坩堝持平，且雜質控制水平保持一致，確保單晶硅棒的質量穩定，目前該產品已成為光伏企業大型化改造的重要配套部件。

航實陶瓷在醫療陶瓷材料表面處理方面取得新進展，開發出羥基磷灰石 / 氧化鋯復合涂層技術。該技術通過等離子噴涂工藝，在氧化鋯陶瓷植入體表面形成一層 200μm 厚的復合涂層，其中羥基磷灰石成分與人體骨骼組織成分相近，能促進骨細胞附著與生長，氧化鋯成分則提升涂層的結合強度與耐磨性。經測試，該復合涂層與陶瓷基體的結合強度達 60MPa，比單純羥基磷灰石涂層提升 50%，骨細胞在涂層表面的增殖速率提高 40%。該技術已應用于人工牙根、骨科植入螺釘等產品，某醫院的臨床數據顯示，采用該產品的患者骨愈合時間縮短 20%，植入體松動率降低至 1% 以下，為醫療植入領域提供了更優的材料選擇。氧化鋯陶瓷結構件具有優異的絕緣性能，能夠有效隔絕電流和熱量。

在保證半導體封裝陶瓷產品性能的前提下，航實陶瓷通過多種措施進行成本控制。在原料采購方面，與原料供應商簽訂長期合作協議，批量采購降低原料采購成本 10%；同時優化原料配比，在不影響產品性能的前提下，減少高價原料的使用量，進一步降低原料成本。在生產工藝方面，引入自動化生產線，生產效率提升 30%，人工成本降低 20%；同時優化燒結工藝參數，縮短燒結時間，能耗降低 15%。在成品率提升方面，通過改進成型工藝與質量檢測手段，多層陶瓷封裝基座的成品率從 85% 提升至 92%，減少了廢品損失。成本控制使公司的半導體封裝陶瓷產品在市場競爭中具備價格優勢，同時保持合理的利潤空間，目前該產品的市場份額正逐步擴大，已進入多家半導體封裝企業的供應鏈體系。航實陶瓷優化電極漿料貴金屬配比，實現 850℃低溫燒結，降低能耗同時提升電極附著力。梅州多孔陶瓷片

航實陶瓷構建全流程定制體系，能根據客戶參數精確開發機械、電子、光伏等領域的陶瓷產品。濟南柱塞陶瓷板

除新能源汽車功率模塊外，航實陶瓷的氮化鋁陶瓷產品還拓展至汽車電子的其他細分領域。在汽車雷達系統中，公司開發出氮化鋁陶瓷天線基板，該基板具備低介電常數（εr<8）、低損耗角正切（tanδ<0.001）的特性，能減少雷達信號傳輸過程中的衰減，提升探測距離與精度。某汽車電子廠商采用該基板后，車載雷達的探測距離提升 10%，抗干擾能力增強 20%，適配 L2 + 級自動駕駛系統需求。在汽車 LED 大燈領域，氮化鋁陶瓷散熱支架替代傳統鋁合金支架后，散熱效率提升 50%，LED 燈珠的使用壽命延長 2 倍，同時重量減輕 30%，有助于汽車輕量化設計，目前已供應多家主流車企的新能源車型。濟南柱塞陶瓷板