高速鋼粉末選博厚新材料，粉末球形度達 95%，送粉更順暢。公司采用超音速惰性氣體霧化技術，將熔融高速鋼液通過 1.5mm 噴嘴霧化成細小液滴，在惰性氣體中快速冷卻凝固，形成規則的球形顆粒，經圖像分析儀檢測，球形度達 95%，其中完美球形顆粒占比 80%，遠超行業 85% 的平均水平。這種高球形度粉末的松裝密度達 4.8g/cm3，霍爾流速 20s/50g，在自動化送粉系統中，能以穩定的流量（50-100g/min）通過 φ8mm 送粉管，無堵塞現象，送粉穩定性偏差≤3%。在粉末冶金壓制生產線中，順暢的送粉使每模填充時間縮短 5 秒，生產效率提升 12%；在激光熔覆過程中，均勻的送粉量確保涂層厚度偏差≤0.05mm，避免了因送粉波動導致的涂層缺陷。高球形度還減少了粉末在運輸與儲存中的結塊，保質期延長至 12 個月，為企業減少了粉末浪費與設備維護成本。博厚新材料高速鋼粉末含鎢量高，耐磨性比普通高速鋼提升 50%。粉末冶金模具鋼/高速鋼粉末應用

博厚新材料高速鋼粉末用于齒輪刀具，精度可達 IT5 級。這一高精度得益于粉末冶金工藝的優勢：粉末經等靜壓成型與真空燒結后，材料致密度達 99.8%，內部組織均勻，無鍛造缺陷，刀具刃口的磨削精度可達 0.001mm。在滾刀制作中，齒形誤差控制在 0.01mm 以內，導程誤差≤0.005mm/100mm，遠超普通高速鋼滾刀的 IT7 級精度。用該粉末制作的模數 3mm 的漸開線滾刀，加工 45# 鋼齒輪時，齒輪精度達 IT5 級，齒面粗糙度 Ra0.8μm，無需后續珩齒工序。在汽車變速箱齒輪生產中，這種高精度刀具使齒輪的嚙合噪音降低 3 分貝，傳動效率提升 2%。此外，粉末冶金刀具的刃口保持性好，加工 1000 件齒輪后，齒形誤差增加 0.002mm，仍能保持 IT5 級精度，而普通刀具加工 500 件后即超出精度范圍，大幅提升了批量生產的精度穩定性。合金成分均勻穩定模具鋼/高速鋼粉末哪里買博厚新材料模具鋼粉末批次穩定性好，性能波動≤3%。

博厚新材料的模具鋼粉末適合 3D 打印，復雜模具一次成型。該模具鋼粉末具有 3D 打印適配性，其粒度分布集中在 15-53μm，且球形度高達 95% 以上，能夠保證在 3D 打印過程中粉末的順暢輸送和均勻鋪粉。同時，粉末的流動性好，松裝密度穩定，使得打印層與層之間能夠實現良好的結合，避免出現孔隙和裂紋等缺陷。在打印復雜形狀的模具時，無論是具有深腔、薄壁還是復雜曲面結構的模具，都能夠一次成型，無需后續的拼接和加工。例如，某精密模具廠使用博厚模具鋼粉末 3D 打印一款具有復雜冷卻水道的注塑模具，傳統加工方法需要 20 多道工序，耗時近一個月，而采用 3D 打印技術用 3 天就完成了整個模具的制作，且模具的尺寸精度和表面質量完全滿足使用要求。這不縮短了模具的生產周期，還能實現傳統加工方法難以完成的復雜結構設計，為模具制造行業帶來了變化。

博厚新材料高速鋼粉末氧含量低，≤50ppm，減少涂層氣孔。公司通過全流程惰性氣體保護控制氧含量：原料熔煉在氬氣保護下進行，氧分壓控制在 10Pa 以下；霧化制粉采用純度 99.999% 的氮氣作為霧化介質；粉末儲存與運輸全程密封，避免二次氧化。經氧氮分析儀檢測，粉末氧含量穩定在 30-50ppm，遠低于行業 80ppm 的標準。低氧含量使粉末在激光熔覆或等離子堆焊過程中，不易形成氧化夾雜與氣孔，涂層氣孔率≤0.5%，而普通粉末涂層的氣孔率常達 2% 以上。在液壓活塞桿的激光熔覆修復中，采用該粉末的涂層經 20MPa 水壓測試無滲漏，而普通粉末涂層在 15MPa 時即出現滲漏。低氣孔率涂層的耐腐蝕性也更優異，鹽霧測試中出現白銹的時間從 200 小時延長至 500 小時，特別適合液壓、氣動等高壓密封部件的表面強化，提升了產品的可靠性與使用壽命。高速鋼粉末選博厚新材料，可實現刀具表面梯度耐磨強化。

高速鋼粉末選博厚新材料，可滿足復雜形狀刀具的近凈成形。這得益于其優異的粉末流動性與壓制成型性：粉末的松裝密度穩定在 4.5-4.8g/cm3，霍爾流速≤25s/50g，能均勻填充復雜模具型腔的細微結構，如螺旋立銑刀的排屑槽、絲錐的螺紋齒形等。在成型過程中，粉末的壓縮性可達 6.8g/cm3（壓制壓力 600MPa），經燒結后尺寸收縮率穩定在 1.2%-1.5%，且各向同性收縮偏差≤0.1%，使復雜刀具的近凈成形率達 95% 以上。以整體硬質合金鉆頭為例，傳統鍛造工藝需切除 30% 的材料，而采用該粉末近凈成形后，材料利用率從 70% 提升至 90%，單支鉆頭的材料成本降低 20%。對于帶內冷卻孔的整體刀具，粉末可直接填充孔道結構，避免后續鉆孔加工，生產周期縮短 50%，尤其適合航空航天領域的復雜異形刀具制造，滿足高精度、高效率的生產需求。博厚新材料模具鋼粉末用于壓鑄模具，抗熱疲勞性能突出。M4模具鋼/高速鋼粉末出廠價

博厚新材料高速鋼粉末添加釩元素，耐磨性與紅硬性雙提升。粉末冶金模具鋼/高速鋼粉末應用

模具鋼粉末選博厚新材料，助力模具企業降低生產成本 15%。這一成本優勢體現在多個環節：首先，粉末的近凈成形率達 90%，相比傳統鍛造模具鋼的 70% 材料利用率，可減少 20% 的原材料浪費，單套汽車覆蓋件模具的材料成本即可降低 1.2 萬元；其次，粉末冶金工藝省去了鍛造、軋制等熱加工工序，生產周期從 45 天縮短至 25 天，節省了 30% 的加工工時；再者，材料的高耐磨性使模具的維護頻率降低，以家電外殼沖壓模為例，每年的修模費用從 5 萬元降至 3 萬元；再，公司通過規模化生產降低單位成本，粉末售價相比進口產品低 15%，且提供定制化粒度服務，減少客戶的二次篩分成本。綜合測算，采用該粉末的模具企業在原材料、加工、維護等方面的綜合成本降低 15% 以上，對于年產能 1000 套模具的企業，年節省成本可達 200 萬元以上，提升了市場競爭力。粉末冶金模具鋼/高速鋼粉末應用