本文著重介紹工藝比較先進的環己酮縮合脫氫法生產鄰苯基苯酚的生產工藝。生產工藝過程及說明由環已酮為原料生產鄰苯基苯酚工藝過程環已酮縮合采用多釜串聯連續化技術，環已酮和催化劑連續加入***只反應釜進行反應，并依次進入第2、3只釜，生成的水由帶水劑帶出經分相后，帶水劑回到各只釜，反應生成的水匯總后進入水洗裝置用于連續水洗。分出的催化劑再循環進入***只反應釜，水洗后的反應產物連續進入連續精餾裝置，蒸出未反應的環已酮，再循環進入***只反應釜反應。精雙聚體計量后進入脫氫反應器反應，生成的粗OPP經過精餾去掉輕組份后，99%以上的OPP在混合釜中加入穩定劑后去連續切片和包裝，另一部分需重結晶、離心和干燥得到99.5%以上的OPP產品。OPP袋因其優良的性能和適用性，在包裝行業中占據了重要的地位。徐州品牌opp袋單價

采用多釜串聯連續化技術克服了現生產操作麻煩、設備投資大等缺點，可實現全自動連續化。2．高效的脫氫催化劑脫氫催化劑以鉑為主催化劑，添加2-3種助催化劑，其中一個為稀土元素，載在特制載體上的Pt0.5%-稀土5%的催化劑，以氫為載氣，反應溫度 350-370℃，以雙聚體液相空速為0.2-0.4h-1的高負荷下，雙聚體轉化率達98%，選擇性達93%以上，連續運轉5000小時以上仍保持鄰苯基苯酚收率90%以上。而國內的**資料，催化劑負荷為0.2h-1，連續運轉200小時，鄰苯基苯酚效率已明顯下降。徐州品牌opp袋單價隨著環保意識的提高，新型OPP膜所使用的可降解材料也符合了國際相關標準，為環保事業做出了貢獻。

關鍵工藝技術和創新點鄰苯基苯酚生產技術有以下關鍵技術和創新點：1．環己酮縮合采用***固體酸催化劑和多釜串聯連續化技術環己酮縮合反應一般專利文獻均采用濃硫酸作催化劑，反應溫度在120℃，單程轉化率在50%左右，總收率為85%，反應結束后用堿中和反應液，設備腐蝕嚴重，且有大量的廢水，環境污染嚴重。鄰苯基苯酚采用一種***固體酸作催化劑，用量2-3%，反應溫度120℃左右，單程轉化率60%，總收率90%以上，該催化劑可重復使用，完全是清潔生產工藝，解決了廢水的產生。

新型藥物據有關報道用鄰苯基苯酚合成用于膽固醇酯水解抑制劑、抗痙攣藥物、***藥及鎮痛藥和某些皮膚病用藥。其他應用鄰苯基苯酚還可合成用于合成壓敏和熱敏紙張的顯影劑，鄰苯基苯酚與于BCl3反應可得到用于潤滑油的抗氧劑和抗疲勞劑。由鄰苯基苯酚與甘油反應制得的化合物，可用于纖維的改性，含氯有機化合物的穩定劑，合成樹脂反應性稀釋劑及改性劑，同時也是反應中間體。綜上所述，鄰苯基苯酚用途十分***，隨著鄰苯基苯酚的進一步研究和開發，它的應用領域將更加拓寬。當然，它也是無毒的。PP（polypropylene）：聚丙烯.可作一般結構零件，耐腐蝕化工設備零件，受熱電氣絕緣件 [1]。

無紡布袋的原材料是聚丙烯，而塑料袋的原材料是聚乙烯，兩種物質雖然名字相似，但在化學結構上卻相差甚遠。聚乙烯的化學分子結構具有相當強的穩定性，極難降解，所以塑料袋需要300年才可分解完畢；而聚丙烯的化學結構不牢固，分子鏈很容易就可斷裂，從而可以有效地降解， 并且在無毒的形態中進入下一步環境循環，一個無紡布袋在90天內就可以徹底分解。無紡布就是不需要紡織過程而做成似布非布的產品，也叫不織布。因為它是只需將紡織短纖維或者長絲進行定向或隨機撐列，形成纖網結構，然后采用機械、熱粘或化學等方法加固即可制成。無紡布袋多數是紡粘無紡布制成。opp自封袋：透明度高、包裝后平整有型，使用方便。南通比較好的opp袋單價

原料：OPP袋的主要原料是聚丙烯，這是一種熱塑性塑料，具有良好的物理和化學性能。徐州品牌opp袋單價

發展CPP生產規模和擠出設備的發展，使得原材料的使用量和可選擇的范圍日益加大，這使得流延用聚丙烯**料朝著更為精細化、**化和更高性能的方向發展。分工更為精細的各種**料不斷涌現，每一種材料在不同的層面發揮各自的作用，賦予薄膜新的性能，來適應不同的市場需求。同時，針對用戶特殊要求而專門生產高性能原材料的情況也在出現，這樣做將給樹脂生產者帶來更大的利潤。**料開發熱點在低溫熱封材料，工業化生產的丁烯/丙烯無規共聚物是市場新近推出的產品。該產品與常規乙/丙無規共聚物相比，在熱封溫度同為 100～112℃時，其熱封強度高得多，并較少出現起霜和發霧的現象。徐州品牌opp袋單價

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