表面貼著封裝在20世紀80年代初期出現，該年代后期開始流行。它使用更細的腳間距，引腳形狀為海鷗翼型或J型。以Small-Outline Integrated Circuit（SOIC）為例，比相等的DIP面積少30-50%，厚度少70%。這種封裝在兩個長邊有海鷗翼型引腳突出，引腳間距為0.05英寸。Small-Outline Integrated Circuit（SOIC）和PLCC封裝。20世紀90年代，盡管PGA封裝依然經常用于**微處理器。PQFP和thin small-outline package（TSOP）成為高引腳數設備的通常封裝。Intel和AMD的**微處理從P***ine Grid Array）封裝轉到了平面網格陣列封裝（Land Grid Array，LGA）封裝。光刻工藝的基本流程如圖1 [2]所示。首先是在晶圓（或襯底）表面涂上一層光刻膠并烘干。嘉定區優勢電阻芯片批量定制

在使用自動測試設備（ATE）包裝前，每個設備都要進行測試。測試過程稱為晶圓測試或晶圓探通。晶圓被切割成矩形塊，每個被稱為晶片（“die”）。每個好的die被焊在“pads”上的鋁線或金線，連接到封裝內，pads通常在die的邊上。封裝之后，設備在晶圓探通中使用的相同或相似的ATE上進行終檢。測試成本可以達到低成本 產品的制造成本的25%，但是對于低產出，大型和/或高成本的設備，可以忽略不計。在2005年，一個制造廠（通常稱為半導體工廠，常簡稱fab，指fabrication facility）建設費用要超過10億美元，因為大部分操作是自動化的。 [1]楊浦區智能電阻芯片生產企業這些電路的小尺寸使得與板級集成相比，有更高速度，更低功耗（參見低功耗設計）并降低了制造成本。

1998年，華晶與上華合作生產MOS 圓片合約簽定，開始了中國大陸的Foundry時代；由北京有色金屬研究總院半導體材料國家工程研究中心承擔的我國***條8英寸硅單晶拋光生產線建成投產。1999年，上海華虹NEC的***條8英寸生產線正式建成投產。 [5]2000-2011年 發展加速期2000年，中芯國際在上海成立，***18號文件加大對集成電路的扶持力度。2002年，**款批量投產的通用CPU芯片“龍芯一號”研制成功。2003年，臺積電（上海）有限公司落戶上海。2004年，中國大陸***條12英寸線在北京投入生產。

1965-1978年 創業期1965年，***批國內研制的晶體管和數字電路在河北半導體研究所鑒定成功。1968年，上海無線電十四廠**制成PMOS（P型金屬-氧化物-半導體）集成電路。1970年，北京878廠、上海無線電十九廠建成投產。 [17]1972年，**塊PMOS型LSI電路在四川永川一四二四研究所制。1976年，中科院計算所采用中科院109廠（現中科院微電子研究所）研制的ECL（發射極耦合邏輯電路），研制成功1000萬次大型電子計算機。 [5]1978-1989年 探索前進期1980年，**條3英寸線在878廠投入運行。集成電路可以把模擬和數字電路集成在一個單芯片上，以做出如模擬數字轉換器和數字模擬轉換器等器件。

半導體集成電路工藝，包括以下步驟，并重復使用：光刻刻蝕薄膜（化學氣相沉積或物***相沉積）摻雜（熱擴散或離子注入）化學機械平坦化CMP使用單晶硅晶圓（或III-V族，如砷化鎵）用作基層，然后使用光刻、摻雜、CMP等技術制成MOSFET或BJT等組件，再利用薄膜和CMP技術制成導線，如此便完成芯片制作。因產品性能需求及成本考量，導線可分為鋁工藝（以濺鍍為主）和銅工藝（以電鍍為主參見Damascene）。主要的工藝技術可以分為以下幾大類：黃光微影、刻蝕、擴散、薄膜、平坦化制成、金屬化制成到了20世紀中后期半導體制造技術進步，使得集成電路成為可能。奉賢區本地電阻芯片量大從優

這個過程和在未來幾年所期望的進步，在半導體國際技術路線圖中有很好的描述。嘉定區優勢電阻芯片批量定制

靜態電流診斷技術的**是將待測電路處于穩定運行狀態下的電源電流與預先設定的閾值進行比較，來判定待測電路是否存在故障。可見，閾值的選取便是決定此方法檢測率高低的關鍵。早期的靜態電流診斷技術采用的固定閾值，然而固定的閾值并不能適應集成電路芯片向深亞微米的發展。于是，后人在靜態電流檢測方法上進行了不斷的改進，相繼提出了差分靜態電流檢測技術，電流比率診斷方法，基于聚類技術的靜態電流檢測技術等。動態電流診斷技術于 90 年代問世。動態電流能夠直接反應電路在進行狀態轉換時，其內部電壓的切換頻繁程度。基于動態電流的檢測技術可以檢測出之前兩類方法所不能檢測出的故障，進一步擴大故障覆蓋范圍。隨著智能化技術的發展與逐漸成熟，集成電路芯片故障檢測技術也朝著智能化的趨勢前進 [2]。嘉定區優勢電阻芯片批量定制

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